数控车工可以提高生产效率的窍门 什么都可以说，越多越好。。
power-bd.com 2024-05-17
数控车床加工的材料一般有那些，都是什么型号。
（1）选择适当的刀具
在数控机床的切削加工中，金属切削刀具的作用是极其重要的。制
造刀具的材料必须具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，足够的强度和韧
性，良好的导热性及工艺性，并具有较好的经济性。在选用刀具过程中，
在满足零件加工要求的前提下，尽量选择直径较大的刀具，它的强度及
韧性较好；同一道工序中，选用的刀具数量尽量少，以减少换刀次数；
尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。
（2）合理确定对刀点
对刀点是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。又称“程序起点”或“起刀点”。对刀点的选择必须遵守以下原则：便于用数字处理和简化程序编制；在机床上找正容易，加工中便于检查；引起的加工误差小。对刀点的位置可选在工件上，也可选在工件外面（如夹具或机床上），但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合。这样，可以便可以更好地提高对刀的效率，保证加工质量。
3.合理安装夹紧工件，提高装夹速度
在数控机床上加工工件时，工件的定位安装应力求使设计基准、工
艺基准与编程计算的基准统一；尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面；避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
数控机床切削加工时，对零件进行定位、夹紧设计以及夹具的选用和设计等问题上要作全面考虑。在设计选择夹具时，首先要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。其次，要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。同时，还应考虑：
（1）当零件生产批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；
（2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单； （3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停机时间；
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（4）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工； （5）在选择工装时应有利于刀具交换，避免发生干涉碰撞； （6）在成批生产中还可采用多位、多件夹具，以提高加工效率。
4. 合理选择切削用量，提高加工余量的切除效率
切削用量包括：主轴转速、切削深度、进给速度。在选择数控铣床
的切削用量时，如果是粗加工，一般以提高生产率为主，但也要考虑经济性和加工成本，可选择较大的切削深度和进给速度；要是半精加工和精加工，应在保证加工质量的前提下，兼顾效率、经济性和加工成本；刀具做空程运动时应设定尽可能高的进给速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
5. 实行刀具预调和自动测量，减少占机调整时间
数控机床加工过程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能预
先调好，就需要操作者把每一把刀具都安装到主轴上，慢慢地确定它们的准确长度和直径。然后，通过CNC控制面板上的按键用人工输入。如果使用对刀仪，它可以精确测量出刀具的直径和长度，减少机床占用时间，提高首件合格率，大大提升数控铣床的生产效率。
6.灵活运用数控机床的各种辅助功能及宏程序
数控机床具有刀具半径和长度补偿功能，通过改变刀具补偿的方法弥补刀具尺寸误差，以同一加工程序实现分层铣削和粗、精加工或用于提高加工精度，并可用同一加工程序加工配合件。
运用宏程序最大的特点就是将有规律的形状或尺寸用最短的程序表示出来，而且机床在执行此类程序时，较执行CAD/CAM软件生成的程
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序更加快捷，反应更迅速。宏程序可以使用变量，并给变量赋值，变量之间可以运算，程序运行可以跳转，可以形成模块化加工程序，应用时只需要把零件信息、加工参数等输入到相应模块的调用语句中，大大缩短程序编制和输入时间。
数控机床还具有固定循环功能、子程序功能、镜像加工功能、旋转等功能，运用这些功能能免去长程序的输入，使用得当常常能收到事半功倍的效果。
7.正确维护保养机床，延长数控机床的平均无故障时间
数控机床是机械、电气、液压、气动、计算机技术、控制技术、检
测与测量技术、电力拖动技术、PLC等集于一身技术密集型产品。使用者对数控机床平时的正确维护保养，及时排除故障和及时修理，可延长各种元器件、数控系统和各种装置的使用寿命，预防意外事故的发生，是充分发挥机床性能和长时间稳定工作的基本保证。因此，应定期检查、清洗自动润滑系统，添加或更换油脂和油液，使丝杆、导轨等运动部件始终保持良好的润滑状态，降低机械磨损速度；定期进行机床精度检查，必要时进行调整；油水过滤器、空气过滤器等太脏时，会发生压力不够、散热不好等现象并造成故障，因此必须定期进行卫生清扫，做好清洁防锈工作； 机床工作不饱满或长时间不用，应定期开机让机床运行一段时间。
8.加强信息化建设和人员培训，提高数控机床的使用效率 在生产实践中，数控机床的加工效率在很大程度上取决于切削时间
占数控机床工作时间的比例，这个比值越大，生产效率也就越高。因此，
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应加强信息化建设，充分利用CAD/CAM/CAE/CAPP技术和网络技术，做到产品设计、工艺信息资源共享，采用合理的CAM编程策略，设计合理的刀具轨迹，形成优化合理的数控加工程序并直接通过网络输送到数控机床。这样可以大大减少占机调整时间和人工录入程序、调试程序的时间，提高数控机床的使用效率。同时，数控机床的科技含量越来越高，对人员的素质要求也越来越高。而在实际生产中，由于人员技术水平低，操作不熟练，用在程序调试、加工中换工件等非加工状态的时间过长，致使数控机床加工效率低下。因此，加强对技术人员、操作人员和维修人员的培训，提高他们的技术水平与操作技能，就能间接地提高的数控机床使用效率。
实践证明，在数控机床的应用实际中，只要我们能充分了解数控机床及其所加工的零件的特点，通过采取制订合理的加工路线，减少数控铣削的辅助时间；选择恰当的刀具，提高数控机床的切削效率；合理安装夹紧工件，提高装夹速度；合理选择切削用量，提高加工余量的切除效率；实行刀具预调和自动测量，减少占机调整时间；灵活运用数控机床辅助功能和宏程序；正确维护保养机床，延长数控机床的平均无故障时间；加强信息化建设和人员培训，提高数控机床的使用效率等几方面的措施，就能大大地提高数控机床的生产效率，充分发挥数控机床的效能。
数控车床加工就是是一种高精度、高效率的自动化机床用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决航空航天产品零件等品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。
数控车床加工是一种精密五金零件的高科技加工方式。可加工各种类型的材质，有316、304不锈钢、碳钢、合金钢、合金铝、锌合金、钛合金、铜、铁、塑胶、亚克力、POM、UHWM等原材料，可加工成方、圆组合的复杂结构的零件。
什么都不会就需要从头开始学了，这个职位你需要系统的学习以下内容：
1、学习数控车工的发展历史及现状。
2、讲解数控机床的基本操作和编程入门，数控机床坐标系的设置及对刀操作。
3、轴类零件和数按加工，切槽和切断、螺纹加工、套类零件的数控加工、特形面的数控加工。
4、全面讲解国产常用车削数控系统编程与操作，国外常用车削数控系统编程与操作。
5、典型综合零件的编程方法，
6、形面加工；切槽与切断；成形面加工；螺纹加工：校刀、对刀定位：机械间隙正反向表法；试切测定法；机械间隙补偿法；故障诊断及排除；
7、给定程序；车外园，车端园，车端面、车台阶、车槽切断、车园标孔，车外园锥、车内园锥、车双向园锥、车三角螺纹等。
8、精细加工的切削方法和编程方法。
从你目前的状况来说，先从理论方面入手吧，再实际操作。
推荐一本书：
书 名: 数控车工 作 者：王兵 出版社： 化学工业出版社
（1）选择适当的刀具
在数控机床的切削加工中，金属切削刀具的作用是极其重要的。制
造刀具的材料必须具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，足够的强度和韧
性，良好的导热性及工艺性，并具有较好的经济性。在选用刀具过程中，
在满足零件加工要求的前提下，尽量选择直径较大的刀具，它的强度及
韧性较好；同一道工序中，选用的刀具数量尽量少，以减少换刀次数；
尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。
（2）合理确定对刀点
对刀点是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。又称“程序起点”或“起刀点”。对刀点的选择必须遵守以下原则：便于用数字处理和简化程序编制；在机床上找正容易，加工中便于检查；引起的加工误差小。对刀点的位置可选在工件上，也可选在工件外面（如夹具或机床上），但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合。这样，可以便可以更好地提高对刀的效率，保证加工质量。
3.合理安装夹紧工件，提高装夹速度
在数控机床上加工工件时，工件的定位安装应力求使设计基准、工
艺基准与编程计算的基准统一；尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面；避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
数控机床切削加工时，对零件进行定位、夹紧设计以及夹具的选用和设计等问题上要作全面考虑。在设计选择夹具时，首先要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。其次，要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。同时，还应考虑：
（1）当零件生产批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；
（2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单； （3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停机时间；
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（4）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工； （5）在选择工装时应有利于刀具交换，避免发生干涉碰撞； （6）在成批生产中还可采用多位、多件夹具，以提高加工效率。
4. 合理选择切削用量，提高加工余量的切除效率
切削用量包括：主轴转速、切削深度、进给速度。在选择数控铣床
的切削用量时，如果是粗加工，一般以提高生产率为主，但也要考虑经济性和加工成本，可选择较大的切削深度和进给速度；要是半精加工和精加工，应在保证加工质量的前提下，兼顾效率、经济性和加工成本；刀具做空程运动时应设定尽可能高的进给速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
5. 实行刀具预调和自动测量，减少占机调整时间
数控机床加工过程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能预
先调好，就需要操作者把每一把刀具都安装到主轴上，慢慢地确定它们的准确长度和直径。然后，通过CNC控制面板上的按键用人工输入。如果使用对刀仪，它可以精确测量出刀具的直径和长度，减少机床占用时间，提高首件合格率，大大提升数控铣床的生产效率。
6.灵活运用数控机床的各种辅助功能及宏程序
数控机床具有刀具半径和长度补偿功能，通过改变刀具补偿的方法弥补刀具尺寸误差，以同一加工程序实现分层铣削和粗、精加工或用于提高加工精度，并可用同一加工程序加工配合件。
运用宏程序最大的特点就是将有规律的形状或尺寸用最短的程序表示出来，而且机床在执行此类程序时，较执行CAD/CAM软件生成的程
5
序更加快捷，反应更迅速。宏程序可以使用变量，并给变量赋值，变量之间可以运算，程序运行可以跳转，可以形成模块化加工程序，应用时只需要把零件信息、加工参数等输入到相应模块的调用语句中，大大缩短程序编制和输入时间。
数控机床还具有固定循环功能、子程序功能、镜像加工功能、旋转等功能，运用这些功能能免去长程序的输入，使用得当常常能收到事半功倍的效果。
7.正确维护保养机床，延长数控机床的平均无故障时间
数控机床是机械、电气、液压、气动、计算机技术、控制技术、检
测与测量技术、电力拖动技术、PLC等集于一身技术密集型产品。使用者对数控机床平时的正确维护保养，及时排除故障和及时修理，可延长各种元器件、数控系统和各种装置的使用寿命，预防意外事故的发生，是充分发挥机床性能和长时间稳定工作的基本保证。因此，应定期检查、清洗自动润滑系统，添加或更换油脂和油液，使丝杆、导轨等运动部件始终保持良好的润滑状态，降低机械磨损速度；定期进行机床精度检查，必要时进行调整；油水过滤器、空气过滤器等太脏时，会发生压力不够、散热不好等现象并造成故障，因此必须定期进行卫生清扫，做好清洁防锈工作； 机床工作不饱满或长时间不用，应定期开机让机床运行一段时间。
8.加强信息化建设和人员培训，提高数控机床的使用效率 在生产实践中，数控机床的加工效率在很大程度上取决于切削时间
占数控机床工作时间的比例，这个比值越大，生产效率也就越高。因此，
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应加强信息化建设，充分利用CAD/CAM/CAE/CAPP技术和网络技术，做到产品设计、工艺信息资源共享，采用合理的CAM编程策略，设计合理的刀具轨迹，形成优化合理的数控加工程序并直接通过网络输送到数控机床。这样可以大大减少占机调整时间和人工录入程序、调试程序的时间，提高数控机床的使用效率。同时，数控机床的科技含量越来越高，对人员的素质要求也越来越高。而在实际生产中，由于人员技术水平低，操作不熟练，用在程序调试、加工中换工件等非加工状态的时间过长，致使数控机床加工效率低下。因此，加强对技术人员、操作人员和维修人员的培训，提高他们的技术水平与操作技能，就能间接地提高的数控机床使用效率。
实践证明，在数控机床的应用实际中，只要我们能充分了解数控机床及其所加工的零件的特点，通过采取制订合理的加工路线，减少数控铣削的辅助时间；选择恰当的刀具，提高数控机床的切削效率；合理安装夹紧工件，提高装夹速度；合理选择切削用量，提高加工余量的切除效率；实行刀具预调和自动测量，减少占机调整时间；灵活运用数控机床辅助功能和宏程序；正确维护保养机床，延长数控机床的平均无故障时间；加强信息化建设和人员培训，提高数控机床的使用效率等几方面的措施，就能大大地提高数控机床的生产效率，充分发挥数控机床的效能。
